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圆锥破碎机的轧臼壁（定锥衬板）和破碎壁（动锥衬板）是破碎作业中直接与矿石接触的部件，其磨损形式直接影响设备运行效率和衬板使用寿命。根据对德兴铜矿等现场工况条件的研究以及实验室数值模拟分析，衬板的磨损呈现多种复杂形式。本文基于学术研究与生产实践，系统梳理圆锥破碎机衬板的主要磨损形式。
凿削磨损是圆锥破碎机衬板典型的一种磨损形式。在破碎过程中，动锥衬板高速旋转，对物料施加挤压和冲击力。当矿石硬度较高或存在尖角颗粒时，矿石棱角像凿子一样切入衬板表面，在剪切应力作用下将衬板材料“凿”下来，形成较深的凹坑或切削屑。
扫描电子显微镜（SEM）分析表明，凿削痕迹在衬板表面呈现不规则的深浅凹坑，这是矿石对衬板局部表面产生巨大压力并伴随动锥高速运转产生的剪切应力共同作用的结果。这种磨损形式在高硬度物料破碎时尤为明显。
切削磨损是指矿石颗粒与衬板表面发生相对滑动时，坚硬的矿石颗粒对衬板表面进行“切削”或“犁削”，形成连续的切削槽或划痕。
当给料方式不当，如物料进入破碎腔后产生偏析或堵塞，会导致衬板单边受力过大，加剧矿石对衬板的切削作用。此外，动锥的高速运转与定锥之间形成的相对运动，也会使夹在中间的矿石对衬板表面产生持续的切削作用。切削磨损使衬板表面材料被逐步“刮除”，形成定向的磨损纹路。
挤压与冲击坑是衬板表面在反复承受矿石挤压和冲击载荷作用下形成的磨损特征。
衬板在工作时承受巨大的挤压力，特别是当大块矿石进入破碎腔时，会对衬板表面产生冲击载荷，形成局部凹陷的冲击坑。研究显示，磨损深度的演变趋势与压缩力的分布具有一致性，压缩力越大的区域，磨损坑的形成越明显。
随着磨损深度的增加，破碎机的通过量、破碎率和功率消耗均会出现下降，这表明挤压与冲击坑的形成不仅影响衬板本身，还会降低设备的整体破碎性能。
疲劳剥落是衬板在交变应力作用下产生的失效形式。圆锥破碎机工作时，衬板表面承受周期性加载和卸载，这种循环载荷使衬板表层材料产生微观裂纹，并逐步扩展，最终导致小块材料从表面剥落。
研究表明，低周疲劳导致的疲劳剥落是衬板失效的重要形式之一。当衬板材质韧性不足，或存在铸造缺陷（如气孔、夹砂、缩孔等）时，疲劳剥落的发生会更加迅速。疲劳剥落与单纯磨料磨损的区别在于，它涉及材料内部裂纹的萌生与扩展过程。
除了上述机械磨损形式外，衬板在特定工况条件下还会受到磨蚀与腐蚀磨损的影响。
磨蚀磨损是指细颗粒物料在水分作用下形成泥浆状介质，对衬板表面产生类似“抛光”或“冲刷”的磨损作用。当物料中石粉含量和水分含量较高时，细粒物料容易粘附在衬板表面，不仅降低破碎效率，还会对衬板产生持续的磨蚀作用。
腐蚀磨损是化学作用与机械磨损共同作用的结果。潮湿物料中的水分和矿物成分可能与衬板材料发生化学反应，形成脆性的腐蚀产物，这些产物在后续的机械作用下更容易被去除，加速衬板的损耗。对于水分含量较高的物料，在破碎前采取自然晾晒或机械烘干等降湿措施，有助于减轻腐蚀磨损。
实际生产中，上述磨损形式并非孤立存在，而是相互交织、相互促进的。
例如，凿削和切削磨损使衬板表面变得粗糙，为疲劳裂纹的萌生提供了应力集中点；腐蚀磨损形成的脆性表层在冲击载荷下更容易发生疲劳剥落；磨蚀磨损则不断去除衬板表面的加工硬化层，使新鲜材料持续暴露在磨损环境中。
研究还发现，小粒径硬质颗粒的存在会导致更严重的磨损。这是因为小颗粒能够进入衬板表面的微裂纹或凹坑，在后续的挤压和剪切作用下产生“微切削”效应，加速材料的去除。
