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圆锥破碎机衬板（轧臼壁和破碎壁）的安装质量，直接影响设备运行的稳定性和衬板的使用寿命。在安装过程中，将配合面清理干净并确保衬板调平调正，是两个基础且关键的环节。若这两项工作未做到位，会导致一系列连锁故障。本文基于现场实践与故障案例分析，系统阐述这两项安装要求的必要性。
理解安装要求之前，需要先了解衬板的工作状态。在圆锥破碎机破碎物料的过程中，动锥衬板既做慢速旋转运动，同时又随偏心套做横向冲程运动，作用在衬板上的破碎负荷较大，既有周向负荷，又有径向负荷。
大块状的物料在动锥的旋转和横向冲程运动过程中得到破碎，因此衬板承受的是高频、交变的冲击载荷。这种复杂的受力工况，对衬板与锥体之间的配合提出了较高要求——必须实现紧密、均匀的整体接触，才能将破碎力有效传递。
衬板安装时，若动锥体与动锥衬板的接触面未清理干净，存在锈层、防锈层、毛刺、刻痕或杂物，会使衬板与锥体之间无法紧密贴合。
技术要求规定，衬板安装后应用塞尺沿四周配合面检查其是否紧贴锥体，间隙应不大于0.25mm。当配合面存在杂物时，局部间隙会超标，形成空鼓区域。这些空鼓区域在破碎过程中无法有效传递压力，导致衬板受力状态恶化。
配合不紧密的直接后果是衬板在工作过程中产生松动。在持续冲击载荷作用下，存在间隙的部位会产生相对位移，使衬板与锥体之间发生微动磨损。
一旦衬板开始松动，冲击载荷会进一步加剧间隙扩大，形成恶性循环。松动的衬板不仅影响破碎效果，还可能损坏锥体与衬板的接触表面，增加维修成本。
对于需要填充锌层或环氧树脂的安装方式，配合面的清洁度直接影响填充效果。若表面存在油污或杂物，填充材料无法与金属表面形成牢固结合，在破碎过程中容易脱落或开裂，失去填充和支撑作用。
衬板安装时若未调平调正，偏向一侧，会导致破碎时衬板周围负荷分布不均匀。
衬板在破碎腔内应处于中心对称位置。如果安装偏斜，则衬板的不同区域与定锥衬板之间的间隙不一致。运转时，间隙较小的一侧会承受过大的破碎力，而间隙较大的一侧则受力不足。这种偏载状态使衬板局部区域应力集中，加速该区域的磨损和损伤。
负荷不均匀的直接后果是衬板容易破裂失效。多个现场案例表明，衬板安装不正导致的破裂，往往在使用初期就发生。
研究显示，当衬板偏向一侧时，承受较大负荷的区域可能超过材料的疲劳极限，在循环冲击作用下产生裂纹并扩展，最终导致破裂。与均匀磨损相比，偏载引起的局部过载对衬板的损害更为严重，往往造成非正常失效。
衬板安装不正还会改变破碎腔的几何形状。破碎腔是依据物料破碎原理设计的，衬板位置偏差会破坏理想的破碎腔型，影响物料在腔内的流动和破碎过程。
这种情况下，即使衬板未立即破裂，也会因破碎效果下降而影响生产效率。部分物料可能未经充分破碎就排出，导致产品粒度组成不合理。
衬板安装不正还会导致动锥整体受力不平衡。在高速旋转过程中，不平衡的破碎力会传递到设备其他部件，引起整机振动加剧。
振动不仅影响破碎效果，还会加速设备其他部位的磨损，如球面轴承、传动齿轮等，缩短整机使用寿命。
综合来看，配合面未清理干净和未调平调正这两种安装缺陷，会引发一系列连锁反应：
配合面不净 → 配合不紧密 → 衬板松动 → 微动磨损 → 衬板与锥体损伤
未调平调正 → 负荷分布不均 → 局部过载 → 裂纹产生 → 衬板破裂
实际案例中，某厂因动锥衬板安装时存在配合不紧密、切割环焊接不牢固、锁紧螺丝未紧固到位、衬板安装不正等缺陷，加上现场过铁问题，导致衬板使用过程中极易破裂失效，破碎效率低下，生产成本提高。
采取处理措施后（包括配合面彻底清理、衬板调平调正、锁紧螺丝紧固到位），衬板可稳定使用半个月，破碎矿石10万吨，故障明显减少。
根据设备要求和现场实践经验，衬板安装时应遵循以下规范：
