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颚式破碎机的活动颚板（简称动颚板）是与物料直接接触的关键工作部件，在长期的挤压和滑动摩擦作用下，颚板表面的齿形会逐渐磨损，导致破碎效率下降、产品粒度变粗。颚板的使用寿命受到多种因素的影响，包括安装质量、给料方式、物料特性、设备运行参数、颚板材质的匹配性以及日常维护水平等。通过对这些因素进行系统性、针对性的控制，可以在不更换设备的前提下有效延长活动颚板的服役周期，降低配件消耗和停机维护成本。
物料的性质是影响颚板磨损速度的重要因素之一。在生产实践中，对进入破碎机的物料进行预处理，可以从源头上减轻颚板的磨损负担。
设置筛分装置是一种简单且成本较低的预处理措施。给料机与颚式破碎机之间可安装重型格筛或预筛分振动筛，预先分离尺寸超过颚板额定进料口的上限物料以及无需破碎的合格细料，使颚式破碎机仅处理需要破碎的物料。对于含土量较高的原料，可在格筛上增设高压水喷淋或脱泥筛，提前减少物料粘性，防止物料在破碎腔内附着以及后续输送系统的堵塞。
物料含水率的控制也较为重要。一般要求物料含水率不超过10%，当物料含水率超过15%时，物料容易黏附在破碎腔衬板和出料口内壁，逐渐堆积形成堵料层，堵塞下料通道，延长物料在破碎腔内的停留时间，从而加剧颚板的磨损。对于湿度难以降低的物料，可在进料前增加烘干环节，或在破碎腔内喷洒少量防粘剂（需与物料特性匹配，避免污染）。
除铁装置的设置也是必要的预防措施。在进料口加装除铁装置或筛分预处理设备，提前分离混入物料中的铁块等金属杂物，可以有效防止硬质杂物对颚板造成严重的凿削损伤，避免颚板因局部高应力冲击而出现划伤、裂纹甚至断裂。
颚板的安装质量直接决定了其在破碎过程中的受力状态和运行稳定性。实际生产中，新装颚板接触不平稳是导致磨损加剧的常见原因之一，解决这一问题需要从以下几个方面入手。
安装时，颚板与机体之间应垫平。宜选用软金属（如铅板、锌板）作为垫片，安装在颚板与动锥体或定锥体之间。当螺栓紧固后，软金属层受挤压产生塑性变形，可以填充两者接触面之间的微小间隙，使压力均匀分布，避免局部应力集中。垫片厚度应根据实际间隙确定，一般控制在3~5mm范围内。
螺栓紧固的工艺也值得重视。应采用“对角分步紧固法”，即按对角线顺序分2~3个阶段逐步加力紧固，最后用扭矩扳手复核。对于M20规格的螺栓，扭矩一般控制在300~500N·m范围内。在设备长期运转中，持续的冲击和振动会使固定螺栓产生松动。仅靠开机前拧紧螺栓往往难以彻底解决问题。可在固定螺栓上加装弹簧防松装置——由内弹簧压盖、弹簧、外弹簧压盖三部分组成，将该装置穿在螺栓上拧紧螺母后，弹簧被压缩产生张紧力，能够自动弥补破碎力引起的螺栓松动趋势，从而延长颚板的使用寿命。
颚板与机体之间间隙过大（如间隙＞1mm）且未使用塑性垫片时，会导致颚板局部受力过大，长期使用可能出现边角翘起甚至脱落。安装时应使用塞尺检查贴合面积，确保颚板与颚体的接触面积不低于95%。
齿形的配合同样是安装环节中不可忽视的要点。动颚板与固定颚板应处于基本啮合状态，即活动颚板的齿峰对准固定颚板的齿槽。这种配合方式使物料在破碎过程中除了受到挤压作用外，还受到弯曲作用，有利于提高破碎效率，同时也有助于减少颚板的异常磨损。
对于平行度的要求，安装后应使用铜皮、铅皮或锌皮等薄垫片进行微调，确保动颚板与定颚板的平行度偏差小于1mm/m，避免颚板与机体之间在工作时产生不必要的相对滑动，防止因此造成的额外磨损或折断。
给料方式对颚板的磨损分布和磨损速率有显著影响。科学给料的目标是确保物料以正确的方式、合适的量、均匀的分布进入破碎腔。
中心对齐是科学给料的前提。给料机（如振动给料机）出料口中心线与颚式破碎机破碎腔进口中心线应严格对正，同时应尽量减少物料的垂直落差，通过加装导料槽或缓冲托板，防止物料集中落入某一侧或产生冲击飞溅。这一措施可以避免物料偏载引起的颚板单侧过度磨损。
满料层均匀给料是稳定运行的关键。调整给料机的频率与振幅，使破碎腔入口处始终被物料填满但又不溢出。操作员可将电机电流表的读数作为给料量是否合适的判断依据而非仅靠肉眼观察，现代生产线可采用料位计或基于电流反馈的自动控制系统实现给料速度的自动调节，这是实现稳定生产的重要技术手段。
给料量需严格控制在设备额定处理能力范围内——给料不足会降低处理效率，但给料过量则容易造成破碎腔堵塞，反而加剧颚板磨损。每次更换颚板时，建议记录其磨损形貌，若出现不对称磨损，应及时回溯检查并调整给料落点中心。
对每批进入破碎机的物料进行抽检，是控制颚板磨损的重要手段。物料性质（硬度、粒度、含水率、含泥量等）发生变化时，应及时调整破碎机的各项主要参数，使之与物料相匹配，从而减少颚板的非正常磨损。具体而言，操作人员需掌握以下几项关键参数的调整：
钳角（咬入角）调整： 活动颚板与固定颚板之间的夹角对物料的咬入条件和颚板的受力状态有直接影响。钳角一般应控制在18°~22°范围内，不应超过25°。钳角过大时，物料容易在破碎腔内打滑，物料相对颚板表面的滑动行程增加，加速切削磨损；同时颚板承受的侧向分力增大，局部应力升高。钳角过小则使破碎腔的有效容积减小，物料在腔内被过度挤压，也会加速磨损。
偏心轴转速调整： 转速决定了活动颚板的摆动频率。在合理的转速范围内，提高转速可以增加单位时间的破碎次数，从而提高产量。但转速过高时，已被破碎的物料来不及从排料口全部排出，导致破碎腔堵塞，物料与颚板的挤压和滑动时间延长，颚板磨损速率随之加快。转速调整应采取循序渐进的方式，每次提高5%~10%后观察出料情况，找到与当前物料性质匹配的合适转速。
排料口尺寸调整： 排料口尺寸应根据产品粒度的要求来设置。在满足产品粒度指标的前提下，排料口不宜过小，否则物料排出受阻，物料在破碎腔下部受到反复挤压，颚板下部区域的磨损会显著加快，同时碎腔内压力升高，增大颚板的疲劳剥落风险。
颚板材质的合理选择是延长其使用寿命的基础。不同工况条件下，对颚板材质的要求存在差异。
对于大型颚式破碎机，所破碎的物料块度较大，颚板承受的冲击载荷也较大，在此类强冲击工况下，可选用改性或弥散强化处理的高锰钢（如ZGMn13Cr2、Mn18Cr2等）作为颚板材质。经过改性处理的高锰钢初始硬度和屈服强度有所提升，可以更好地适应高冲击工况。
对于中小型破碎机，所承受的冲击载荷相对较小，采用高锰钢难以使其充分加工硬化。在这类工况条件下，可选用中碳低合金钢或高铬铸铁与低合金钢复合材质，能够取得更接近于实际需要的技术经济效益。
活动颚板与固定颚板的受力方式存在差异：活动颚板承受的撞击力更大，首先应保证其具有足够的韧性以抵抗冲击；而定颚板则由机架支撑，可以更多地考虑硬度要求。这种差异化选材策略有助于提高整副颚板的使用效率。
颚板材质的选择还应考虑技术经济效果。在同一台设备上，经过合理的材质匹配，可以显著改善颚板的耐磨性能，延长颚板的使用时间，降低单位产品的备件成本。
当颚板出现一定程度的磨损后，可以采取倒置使用和堆焊修复等方法来进一步延长其使用时间。
倒置使用： 由于颚板通常被制成上下对称的形状，其下部磨损往往比上部严重。因此，在颚板下部磨损到一定程度但上部仍有较多余量时，可在小修时将颚板倒置过来使用，使上部未充分利用的部分继续发挥功能，提高整块颚板材料的利用率。倒置操作需要检查颚板的裂纹状况，存在裂纹的颚板不适宜倒置使用。
堆焊修复： 对于磨损严重的颚板，可采用堆焊的方法使齿形恢复。修复时宜选用高锰钢型堆焊电焊条（D256、D266等），电源可用直流反接或交流电源。具体操作包括以下要点：
施焊前应将堆焊部位的表面用砂轮打磨掉2~3mm，去除磨损后形成的硬化层，避免焊接裂纹的产生。
堆焊时应采用“小电流、小焊道、不连续”的工艺方式，先在所有齿上各堆焊一层，再焊第二层，避免一个齿一次性焊完后再焊另一个齿以使母材受热尽量均匀。
焊接后应适当锤击焊道以消除焊接应力，堆焊部位的冷却速度应适当加快，有条件的可将颚板放入水中、仅露出堆焊部位施焊。
D256高锰钢焊条加工硬化性较为突出，堆焊后初始硬度为HB≥170，经加工硬化后可达到HB450~500，适合严重冲击载荷下的磨损修复工况。
建立系统的日常维护制度是延长颚板使用寿命的重要保障。
定期检查颚板的磨损情况，使用卡尺在颚板的不同位置测量齿高剩余量。当齿高磨损超过原高度的2/3时，应考虑倒置使用或堆焊修复；当剩余不足原高度的1/3时，应及时更换。
定期检查螺栓的紧固状态，建议每班使用扭矩扳手检查，偏差应控制在±10%以内；每周测量颚板磨损量（至少测量3个点），建立磨损档案。
定期检查设备运行状态，关注电机的电流是否稳定、设备是否有异常振动或异响。发现异常及时停机排查，不可带病运行。轴承运行温度应控制在规定范围内——一般情况下，轴承温升应小于35℃，最高温度不应超过70℃。
注意做好设备的润滑工作，尤其是对偏心轴、连杆、轴承等运动部件，按时加足润滑脂，不应使用劣质油品
